提高塑料模具使用壽命的三種熱擴滲技術(shù)
2015-07-07
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發(fā)布時間:2015-03-30
1 概念
對模具加熱或冷卻,將模溫控制在合理的范圍內(nèi)。
——模具冷卻介質(zhì):水、油、鈹銅、空氣等;
——模具的加熱方式:熱水,蒸氣,熱油、電熱棒加熱等。
2 溫度控制的重要性
2-1 模溫對不同塑料的影響
1、對流動性較好的塑料(PE、PP、HIPS、ABS等),降低模溫可減小應(yīng)力開裂(模溫通常為60°左右);
2、對流動性較差的塑料(PC、PPO、PSF等),提高模溫有利于減小塑件的內(nèi)應(yīng)力(模溫通常在80°至120°之間)。
2-2 模溫對塑件成型質(zhì)量的影響
(1)過高:脫模后塑件變形率大,還容易造成溢料和粘模;
(2)過低:則熔膠流動性差,表面會產(chǎn)生銀絲、流紋、啤不滿等缺陷;
(3)不均勻:塑件收縮不均勻,導(dǎo)致翹曲變形。
2-3 模具溫度直接影響注塑周期
模具冷卻時間約占注塑周期的80%。
3 提高模溫調(diào)節(jié)能力的途徑
a、適當(dāng)?shù)睦鋮s管道尺寸:直徑5~13MM(3/16” ~1/2”)。
b、采用熱導(dǎo)率高的模具材料。
c、膠件設(shè)計要合理。
d、正確的冷卻回路。
e、加強對膠件厚壁部位的冷卻。
f、快冷和緩冷。
g、嚴(yán)格控制冷卻水出、入口處溫差。
4 冷卻水路設(shè)計要點
冷卻與頂出孰輕孰重?
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冷卻水路不宜并聯(lián)。
冷卻水孔位置 :
1)冷卻水到膠位盡可能相等,距離10—15mm較為合宜,冷卻水的中心距約為5D左右。
2)水孔不宜靠近熔膠最后熔接的地方;
3)水管應(yīng)避免與模具上的其它機構(gòu)(如:頂針、司筒、斜頂、Boss柱、小鑲件、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、回針、側(cè)抽芯、定距分型機構(gòu))發(fā)生干涉,中間保持鋼位3mm;
4)前模鑲件運水盡量近膠位,后模鑲件冷卻件水盡量走外圈,內(nèi)模柯較大時,運水須上柯。
5)鈹銅模,運水在A、B模板上直通即可。
4-2、冷卻水路的長度設(shè)計
水道越長越難加工,冷卻效果越差。冷卻水孔的彎頭不宜超過5個。
4-3、水喉之間的距離不宜小于30MM;
4-4、密封膠圈的設(shè)計
1)水路經(jīng)過兩個鑲件時,中間要加密封圈;
2)盡量避免裝配時對密封圈的磨損和剪切。
4-5、冷卻水孔直徑的經(jīng)驗確定法:
模寬200mm以下:直徑5—6mm(或φ3/16“——1/4“);
模寬200—400mm:直徑6—8mm(或1/4“—5/16”);
模寬400—500mm:直徑8—10mm(或5/16” —3/8“)和13mm。
模寬大于500mm:直徑10—13mm(或3/8“— 1/2“)
5 型芯的冷卻
1、型芯直徑≤ 10MM,自然冷卻;
2、型芯直徑10—15MM,鑲鈹銅冷卻;
3、型芯直徑15—25MM,噴流冷卻系統(tǒng);
4、型芯直徑25—40MM,水膽加隔片冷卻;
5、型芯直徑大于40MM,高度小于40MM時,中間不便上運水時,可用下端面冷卻;
6、型芯直徑大于25MM,中間不便上運水時,可采用外側(cè)面冷卻。
冷卻水孔直徑的設(shè)計
1.根據(jù)模具大小確定:
模寬200mm以下————直徑5mm(或φ3/16“);
模寬200mm以上————直徑6mm(或1/4“),8mm(或5/16”);
模寬500mm以上————直徑可取10mm(或3/8“)和13mm(或1/2“)。
2.根據(jù)膠件壁厚確定:
平均膠厚1.5mm————直徑5 ~8mm
平均膠厚2mm————直徑6 ~10mm
平均膠厚4mm————直徑10~12mm
平均膠厚6mm————直徑10~14mm